———宝钢股份1580热轧改造攻克温度控制难关
去年10月，宝山钢铁股份有限公司热轧厂1580三电系统自主集成改造项目完成全线热试投产后，终轧温度控制精度快速提升，截至目前已超过99.1%的预定目标，达到业内一流水平，满足了热轧厂大生产的要求。
在1580热轧三电自主集成改造中，温度模型的改造是基础，非常关键。宝钢人仅用不到半年时间攻克了这道难题。业绩的背后，有着宝钢股份设备部轧钢室一群执着追梦人的辛勤付出。
打通“瓶颈”自主集成
改造前的1580热轧三电系统使用的是上世纪90年代从国外引进的经典经验温度模型。近年来，随着1580生产线轧制品种、规格的不断增加，原有系统已不能适应生产需要，成为影响产线精益化生产的“瓶颈”。
2010年初，宝钢股份决定对1580热轧三电系统实施自主集成改造。热轧生产分为板坯加热、粗轧、精轧、卷取4个主要流程。常规热轧产线温度控制水平的指标通常有两个：一个是终轧温度控制精度，一个是卷取温度控制精度。在以往项目中，人们更多地关注两个区域的差异，改造时“各自为政”、“分而治之”。但此次改造考虑到各区域流程上的衔接，决定打破常规，首次提出了“全线温度一体化”设想。这种彻底改变原有格局的构想，陡增了改造的难度。
1580热轧改造项目正式启动后，由设备部、热轧厂、宝信软件等部门10余名精英组成的两个专题小组，开始了两年多的艰苦攻关。
从零开始艰难起步
经过1年多的软件开发后，2012年3月，攻关首先从难度最大的卷取温度控制模型打响。
卷取温度涉及的层流冷却区域长达百余米，火红炙热的带钢要在高速运行中迅速完成冷却要求，且目标精度为±20℃达到98%以上。这意味着1000米长的带钢只能有20米的卷取温度在20℃的温差考核范围外。相对于高速运行的带钢，这20米意味着短短的1.5秒。
由于1580热轧为老系统，且新老系统并行后，旧的模型参数与新模型预设的生产状态完全不同，几乎无法提供任何帮助。模型改造变成了模型重建，一切几乎要从零开始。“再难，我们自己克服，绝不拖项目后腿。”项目团队作出郑重承诺。
为了这个承诺，团队成员不分昼夜地轮流驻守在热轧产线，采集海量数据，完成了大量离线计算。他们利用生产间隙，一次次进行热试，反复计算、改善、验证……到了第三个月，新模型已能适应大生产要求。
一道坎刚过去，另一道坎又挡在了面前。热试中的一天，温度出现剧烈震荡，影响板卷质量，整卷判废，现场被迫临时停机。所有人的目光都注视在卷取温度控制团队身上。此时，项目团队成员张智勇凭借以往的经验，冷静、果断地提出修改数模的全新思路。经过团队研究，他们仅用一个小时，就使得问题迎刃而解，产线恢复了生产。
在以后的热试中，项目成员又提出了10余项改进建议，保证了控制水平的快速提升。到今年5月份，卷取温度控制精度达到98.46%，超过预定目标，实物不合格率降至万分之五以下，达到业内顶尖水平。
磨砺中品尝成功喜悦
2012年6月底，项目团队终于迎来了首次全线通板热试。终轧温度模型热试是其中的重要一环，关系到整个三电热试能否成功，责任重大。
终轧温度模型覆盖了粗轧、精轧两个区域，温度的控制直接影响着轧制厚度、宽度、凸度等基础数据。从全线通板热试的第一天起，轧钢室项目人员开始了一次次复杂又枯燥的温度模型验证工作。
精轧的温度控制要依靠冷却水实现，在一次设备检查中，首席工程师单旭沂发现，精轧机架水有异动，导致终轧温度异常起伏，起伏变化时有时无，一时间难以把握规律。张智勇等团队成员立即展开原因调查：核对工艺规程数据，进行模型结果的回演核对……在热轧厂、宝信软件等团队的支撑下，他们一整夜不眠不休地核对、演算、试验，次日凌晨6点，终于从8000多个数据中“揪”出了“幕后黑手”。兴奋和喜悦冲淡了工作的疲惫，张智勇告诉《中国冶金报》记者，这样的故事在项目组时有发生，每一次成功都让大家增添一份信心和斗志。
从2050热轧改造，到新建1880热轧，再到1580自主集成改造，宝钢设备部轧钢室项目团队在多次参战中不断超越自我，完成了对热轧温度模型从移植、创新到再创造的精彩蜕变。
信息来源：《中国冶金报》
